Технология производства мясных изделий из свинины


1. Технология производства мясных изделий из свинины (корейка копчено-вареная, грудинка копчено-запеченная)

2. Состав, питательные свойства и технология производства мороженого

3. Технология производства продуктов из пахты


1. Технология производства мясных изделий из свинины (корейка копчено-вареная, грудинка копчено-запеченная)


Продукты из свинины, говядины, баранины и других видов мяса отличаются хорошими вкусовыми качествами, высокой пищевой ценностью и пользуются большим спросом у покупателей. Промышленность выпускает эти изделия в соленом, вареном, варено-копченом, копчено-вареном, копчено-запеченном, сырокопченом, запеченном, жареном и вяленом видах.

1. Ассортимент и классификация продуктов из свинины, говядины, баранины и других видов мяса

Продукты из мяса — это изделия из различных частей туши убойного или дикого животного, подвергнутых посолу и термической обработке до готовности к употреблению.

В зависимости от вида убойного животного продукты из мяса могут быть из говядины, свинины, баранины, конины, оленины, мяса птицы и мяса других видов или в любом их соотношении.

По виду частей туши используемого сырья продукты из мяса в соответствии с ГОСТ Р52427—2005 «Промышленность мясная. Продукты пищевые. Термины и определения» подразделяют на окорок, ветчину, мясной рулет, буженину, карбонад.

Окорок — продукт из свинины, изготовленный из тазобедренной или лопаточной части туши с костью или без кости и шкуркой или без шкурки (для изделий из свинины) в вареном, копченом, копчено-запеченном, варено-копченом виде.

Ветчина — продукт из мяса, изготовленный из бескостного мяса тазобедренной или лопаточной части туши убойного животного в вареном или варено-копченом виде. Для изготовления ветчины могут применяться другие части туши.

Мясной рулет — продукт из мяса, изготовленный из бескостного мяса, перевязанный шпагатом или помещенный в форму или сетку, в вареном, копченом, копчено-запеченном, варено-копченом виде.

Буженина — продукт из свинины, изготовленный из бескостного мяса тазобедренной части свиной туши, натертый посолочными ингредиентами или смесью посолочных ингредиентов с чесноком или без чеснока и подвергнутый в процессе изготовления запеканию, варке или жарению. Допускается посол осуществлять шприцеванием рассолом.

Карбонад — продукт из свинины, изготовленный из бескостного мяса спинной или поясничной части свиной туши, натертый посолочными ингредиентами или смесью посолочных ингредиентов и подвергнутый в процессе изготовления запеканию, или варке, или копчению, или жарению. Допускается посол осуществлять шприцеванием.

По способам обработки изделия делят на продукты с выдержкой в посоле или без выдержки; по способам термической обработки – на вареные, варено-копченые, копчено-вареные, копчено-запеченные, запеченные, жареные, сырокопченые, сыросоленые, сыровяленые.

2. Технология производства продуктов из мяса

Приемка и оценка качества сырья.

Вырабатывают из мяса всех видов убойных животных, птицы, кроликов, а также субпродуктов I и II категории (языки, легкие, рубец, мясная обрезь).

Требования, предъявляемые к сырью и материалам, как в колбасном производстве.

Разделка, отделение мясной или мясокостной части.

В соответствии с видом изделия. Из свинины выделяют:

Корейка – спинная часть среднего отруба свинины с ребрами.

Грудинка – грудореберная часть среднего отруба с ребрами.

Грудинка бескостная – грудобрюшная часть среднего отруба в шкуре.

Карбонад – спинная и поясничная мышцы, без шкуры, толщина шпика не более 0,5 см.

Филей – из спинной и поясничной мышцы без шкуры.

Из лопаточной части отруба выделяют окорок (в шкуре или без), рулеты, ветчина в форме, шейка ветчинная и др.

Пастрома - мясо с межмышечным жиром от шейной части отруба.

Бекон – шейно-лопаточная часть в шкуре; грудо-брюшная часть среднего отруба в шкуре.

Рулька – предплечье, отделенное от переднего отруба.

Из заднего отруба выделяют окорок, шинка (тазобедренная часть отруба в шкуре), рулет.

Бекон прессованный (срезки от шейной и грудореберной частей).

Ветчина – выделяется от переднего, среднего и заднего отрубов.

Посол сырья

Подготовка сырья к термической обработке

После посола мясное сырье вымачивают, промывают, подвергают стеканию и формованию.

Вымачивание. К моменту, когда среднее содержание поваренной соли в продукте достигает необходимого уровня и посол, следовательно, можно считать законченным, распределение соли в продукте оказывается неравномерным. При этом верхний слой содержит в 2...3 раза больше поваренной соли, чем центральная часть. Если такой продукт сразу после посола передать на дальнейшую переработку, то вследствие подсыхания поверхности на ней выступит кристаллическая соль. Чтобы избежать этого, соленый продукт вымачивают в теплой воде. Часть соли из поверхностного слоя при этом выщелачивается водой, а в глубоких слоях распределяется более равномерно. Вместе с этим во время вымачивания продукт прогревается и температура его повышается до 10... 15 С, что ускоряет последующую термическую обработку.

Наряду с потерей определенного количества соли продукт во время вымачивания поглощает некоторое количество воды, вследствие чего его влажность возрастает. Масса продукта увеличивается примерно на 1...2%. Вымачивают все виды цельномышечного сырья после сухого и мокрого посола, исключая шпик и субпродукты.

В процессе вымачивания в воду переходит также и некоторое количество посолочных ингредиентов: около 20% нитрита натрия и около 10% сахара к их содержанию в продукте.

Вымачивают продукты после завершения процесса посола в посолочных чанах (после слива рассола), ваннах и тележках из нержавеющей стали в воде при температуре не выше 20 °С.

Вымачиванию подвергают сырье, предназначенное для производства сырокопченых продуктов из свинины, — окороков, рулетов, кореек, грудинок, грудинок бескостных, шеек, филея в оболочке и щековины копчено-вареной.

Продолжительность вымачивания составляет: для окороков и рулетов 1–1,5 ч; для кореек, грудинок, грудинок бескостных 0,5... 1 ч; для шейки и филея 1... 1,5 ч; для щековины 30...40 мин.

Промывка. После посола промывают сырье, предназначенное для выработки цельномышечных вареных продуктов (окорока, рулеты, ветчина в форме, бекон прессованный), копчено-вареных (окорока, рулеты, ветчина в форме, бекон прессованный), копчено-вареных (окорока, рулеты, корейка, грудинка, шинка «По-белорусски», балык, щековина — после вымачивания), копчено-запеченных (окорока, рулеты, корейка, грудинка, ветчина, бекон «Любительский», бекон «Столичный», если посол сырья проводили на костях), сырокопченых после вымачивания (окорока, рулеты, корейка, грудинка, грудинка бескостная, шейка, филей) или после посола (рулька, голяшка, ребра).

Процесс промывки осуществляют в посолочных чанах после слива рассола, в ваннах, тележках из нержавеющей стали, на стеллажах, в подвешенном состоянии на рамах теплой водой (температурой не выше 20 °С) из шланга или под душем для сырокопченых продуктов (окорока, рулеты, корейка, грудинка, грудинка бескостная, шейка, филей) и копчено-вареных (щековина); для остальных видов продуктов температура воды не выше 25 °С.

Мясо свиных голов при использовании его на производство в сыром виде тщательно промывают в течение 2 ч.

Перед промывкой сырья в подвешенном состоянии его предварительно прокалывают специальной металлической иглой у узкого края (корейка, грудинка, пастрома и др.) или на ножках (окорока, рулеты, рульки, голяшки), делая отверстие и протягивая через него петлю из шпагата для навешивания их на рамы или подвешивают на специальные крюки. При этом проводят органолептическую оценку продукта на запах, прокалывая каждый окорок, рулет, корейку, грудинку и другое сырье сухой дубовой иглой.

Стекание. Процесс проводят в подвешенном состоянии на рамах или раскладывают на решетки в два-четыре ряда или на стеллажах штабелем высотой не более 90 см.

Продолжительность стекания обусловлена массой единицы продукта и составляет от 20...30 мин (ребра, рульки, голяшки) до 2...3 ч (окорока, рулеты).

Продолжительность процессов промывки и стекания для каждого наименования изделия приведены в технологических схемах.

Формование, натирание специями. В процессе формования сырье подвергают обрядке, если после массирования появились бахромки, придают форму продукту; разрезают мякоть вдоль или поперек куска на две-четыре части, если это не было сделано при подготовке сырья перед посолом; заворачивают в целлофановую или съедобную коллагеновую пленки (если они применяются); формуют в оболочку; перевязывают шпагатом с образованием петли для подвешивания или одевают сетки; обертывают слоем шпика или свиной шкурки; натирают специями, если это предусмотрено рецептурами.

Копчение. Копчение проводят в потоке воздушно-дымовой смеси, получаемой в специальных генераторах; движение смеси обеспечивают вентиляторы. Воздушно-дымовая смесь должна удовлетворять технологическим требованиям как по составу, так и температуре, причем дым, используемый для копчения мясопродуктов, должен быть получен в результате сухой перегонки дерева твердой породы — в нем не должно быть продуктов полного сгорания топлива и веществ, ухудшающих качество и внешний вид продукции. При получении воздушно-дымовой смеси регулируют ее плотность, состав и скорость движения, кроме того, происходит кондиционирование воздуха.

Существует два способа копчения воздушно-дымовой смесью: холодный и горячий. Холодный способ — это копчение при температуре 18...22 С, горячий — копчение при температуре 32...40 °С и начальной температуре 50 °С. Повышенная температура в начальный период копчения (2...3 ч) обусловливает изменения коллагена соединительной ткани, благодаря которым продукт утрачивает типичные признаки сырого продукта.

Горячий способ копчения менее продолжителен, чем холодный. При горячем копчении за 24...48 ч в продукте накапливается столько же фенолов, сколько за 96 ч холодного копчения. Горячий способ осуществим при любых климатических условиях, в то время как холодный невозможен без кондиционирования воздуха в теплый период года. Однако продукты, подвергавшиеся холодному копчению, лучше сохраняются.

Для получения дыма применяют дымогенераторы, которые могут работать в результате сжигания опилок или древесины, с газовым или электрообогревом, в потоке горячего воздуха или перегретого пара, фрикционные.

Термическая обработка.

Варка – в целях доведения продукта до кулинарной готовности (по консистенции, цвету, вкусу и запаху). Бланшировка - при необходимости уменьшить содержания влаги в сырье, для денатурации белков и формирования устойчивых водно-белково-жировых систем. Считается законченной, когда t в центре составляет 70 С. Осуществляют в воде (образуется бульон) или конденсатом при паровом обогреве.

Варка – длительность достигает нескольких часов (в отличие от бланшировки). Греющей средой может быть вода, паровоздушная смесь, влажный воздух или металлическая поверхность (если в формах).

Запекание – обработка сухим горячим воздухом при t выше 100 C до достижения t в центре 65-67 С. Можно проводить в контакте с греющей средой, либо в пленке, либо в формах.

Жарение – обработка мясопродуктов в присутствии с большим количеством жира (5-10% массы продукта). Обжаривание – как предварительная обработка (на сковородах или противнях), t поверхности – около 135 С.

Вареные продукты. Подготовленные соленые полуфабрикаты варят в воде в чанах, в открытых или закрытых котлах, а также острым паром в термокамерах.

Котлы для варки окороков, рулетов, кореек, грудинок и изделий в формах представляют собой емкость прямоугольной формы из нержавеющей стали с полыми стенками. Котел имеет крышку, патрубки для подвода и отвода пара и воды. Вода в котлах до требуемой температуры нагревается острым паром.

Подготовленное сырье в корзинах (формы) или на рамах (окорока, корейки, грудинки, рулеты) погружают в воду, закрывают крышкой и варят до готовности.

Варка продуктов в формах: в закрытых котлах при t 80-90 C при давлении 1,74 атм. до t 70 С; в открытых котлах t в момент загрузки 100 С, варки – 80-85 С; в камерах – 95-100 С – 30 мин, затем при 75-85 С – до готовности. Если изделия в оболочках – перед варкой добавляют обжарку.

Копчено-вареные продукты. Термическая обработка включает два этапа: копчение и варку. Копчение проводят в коптильных или обжарочных камерах дымом, получаемым в результате неполного сгорания дерева, преимущественно твердых пород (дуб, чинара, ольха, бук, береза без бересты).

Скорость движения коптильной среды 0,125...0,250 м/с.

Плотность дыма определяют фотоэлектрическим дымомером по светопропускной способности или экстинкции Е. Оптимальное значение величины 0,28. При отсутствии дымомера плотность дыма контролируют по яркости свечения 46-ваттной лампочки: ее свет должен быть виден через слой дыма на расстоянии не менее 0,5 м.

Варят изделия таким же способом, как и вареные продукты.

Параметры копчения копчено-вареных продуктов из свинины 30...50 С 2-6 часов, или 55-60 С 3-4 часа, или 80-100 С 1 час.

Варено-копченые продукты

Этим способом обрабатывают продукты из сырья, обладающего наибольшей жесткостью из-за повышенного содержания соединительной ткани. Термическая обработка включает два этапа: варку и копчение. Варку осуществляют таким же способом, как и вареных продуктов.

Коптят продукты в коптильных или обжарочных камерах дымом, получаемым в результате неполного сгорания дерева, преимущественно твердых пород (дуб, чинара, ольха, бук, береза без бересты).

Перед варкой продукты подсушивают в термокамерах при температуре 90...110 °С в течение 10...15 мин.

С целью исключить подтеки дыма на поверхности продуктов, не защищенных оболочкой, после варки (перед копчением) их подсушивают в термокамерах при температуре 90... 110 °С в течение 10 мин.

Сырокопченые продукты. Сырокопченые продукты подвергают копчению и сушке. Процесс копчения ведут в коптильных камерах при температуре 18...22 или 30...35 °С.

Перед сушкой продукты охлаждают до 12 °С.

Процесс сушки ведут в сушилках при температуре (11 ± 1) °С, относительной влажности (75 ± 2)% и скорости движения воздуха 0,05...0,1 м/с.

Запеченные продукты. Термическую обработку запеченных продуктов из свинины проводят горячим воздухом в электропечах или ротационных печах при температуре 120...150 °С.

Эти продукты можно вначале жарить на плите в течение 1 ч, а затем в ротационных печах при температуре 150... 170 С.

Продолжительность запекания зависит от температуры запекания и массы продукта.

Сыровяленые продукты. В сыровяленом виде выпускают бастурму из говядины и говяжьи языки.

Бастурма. После выдержки в посоле с поверхности пластин из говядины стряхивают излишки поваренной соли, затем каждую пластину говядины подпетливают, навешивают на палки и направляют на осадку и созревание при температуре (4 ± 2) °С в течение 48 ч. После этого пластины подпрессовывают в течение 24...48 ч, а затем замачивают в предварительно подготовленной пасте. Состав пасты, кг на 100 кг: вода 61; чеснок измельченный 17; перец красный молотый 5; мука пшеничная 3; тмин молотый 14. Продолжительность выдержки в пасте 24 ч, расход пасты 30 кг на 100 кг сырья. В заключение пластины направляют на сушку.

Языки. После вымачивания говяжьи языки выдерживают на стекании в течение 20...24 ч, затем натирают специями и навешивают на палки при помощи шпагата или крючков.

Сушат продукты из говядины при температуре 12...14 °С и относительной влажности воздуха 75%. Продолжительность сушки составляет 25...30 сут.

Охлаждение. После термической обработки продукты охлаждают в камерах при температуре 0...8 °С до температуры в толще изделия не выше 8°С.

Вареные и копчено-вареные окорока, корейки, грудинки, рулеты, шинку «По-белорусски» предварительно промывают водой температурой 30...40 С, щековину — 20...25 °С и охлаждают под душем (температура воды 10...12 °С). Затем изделия охлаждают в камерах до температуры в толще 8 С.

Окорока вареные и копчено-вареные после охлаждения зачищают, удаляют тазовую кость.

Свиной балык после варки прессуют на столах или стеллажах или под чистыми досками в течение 10... 12 ч и одновременно охлаждают до 8 °С; допускается выпускать балык без прессования.

Изделия, тепловую обработку которых проводили в формах (ветчина, говядина, баранина, конина, оленина в форме, свинина, свинина прессованная, мясо свиных голов прессованное, изделия из субпродуктов и др.), после выгрузки из варочных котлов подпрессовывают, опрокидывают над ванночками для стекания жира и бульона. Затем изделия в формах охлаждают в камерах до температуры в толще 8 С.

Сырокопченые и сыровяленые продукты после завершения процесса сушки охлаждают до требуемой температуры.



2. Состав, питательные свойства и технология производства мороженого



Мороженое - сладкий освежающий продукт, получаемый путем взбивания и замораживания молочных или фруктово-ягодных смесей с сахаром и стабилизаторами, а для некоторых видов - с добавлением вкусовых и ароматических наполнителей.

Для мороженого характерна высокая пищевая ценность и хорошая усвояемость организмом человека. В этом продукте, выработанном на молочной основе, содержатся молочный жир, белки, углеводы, минеральные вещества, витамины A, группы B, D, E, P.

Молочный жир, как известно, по сравнению с другими пищевыми жирами является наиболее ценным. Он отличается приятным вкусом, высокой усвояемостью, уникален по составу, включающему несколько десятков жирных кислот, в том числе незаменимых. В рецептуры некоторых видов мороженого входят также растительные жиры (как самостоятельно, так и в сочетании с молочным жиром), полезные для организма человека.

В мороженом молочный жир находится в виде мельчайших жировых шариков, окруженных липопротеиновыми оболочками. Белки оболочек жировых шариков отличаются повышенным содержанием таких незаменимых аминокислот, как аргинин, фенилаланин и треотин. Благодаря тонкодисперсному состоянию жира облегчается его усвояемость, что увеличивает пищевую ценность мороженого. Белки в мороженом на молочной основе представлены в основном казеином; сывороточные белки - альбумин и глобулин - частично коагулируют при пастеризации смесей мороженого. Кроме этих белков, как уже указывалось, в мороженом находятся белки оболочек жировых шариков. Белки мороженого являются полноценными белками и усваиваются лучше других пищевых белков.

Углеводы в мороженом представлены сахарозой и молочным сахаром (лактозой). В мороженом, содержащем фруктовое сырье, обычно присутствуют и простые сахара - глюкоза и фруктоза. Углеводы являются существенными источниками энергии для организма человека.

Мороженое содержит такие важные минеральные вещества, как натрий, калий, кальций, фосфор, магний, железо и многие другие.

В среднем энергетическая ценность молочных и фруктовых видов мороженого составляет 560,7-616,2 кДж/кг, сливочного - до 836,0 кДж/кг, пломбира - до 1010 кДж/кг. Содержание углеводов в мороженом составляет от 14 до 25%, жира - 3,5-15%, белков - 3,5-4,5%, минеральных веществ - до 0,7%. Мороженое усваивается организмом на 95-98%.

Мороженое должно обладать высокими вкусовыми достоинствами, достигаемыми за счет удачно подбираемого количественного сочетания составных частей смеси, содержащихся в определенных рекомендованных формулой сбалансированного питания соотношениях.

Мороженое должно характеризоваться достаточной взбитостью, гомогенностью структуры, не слишком сильно охлаждать полость рта, медленно таять.

Условно, технологический процесс производства мороженого можно разделить на два этапа: приготовление смеси мороженого (в данный этап входят такие операции как составление смеси, фильтрование, пастеризация, гомогенизация и созревание смеси) и непосредственно получение структуры мороженого, которая окончательно формируется при последующей холодильной обработке мороженого (к операциям данного этапа относятся фризерование смесей, фасование и закаливание мороженого).



3. Технология производства продуктов из пахты



Пахту, полученную при производстве сливочного масла методом сбивания и преобразования высокожирных сливок, широко используют для нормализации молока по жиру и белку. При этом производимая продукция обогащается липидами и белковым комплексом молока оболочек жировых шариков. Расчеты по нормализации ведут исходя из фактического содержания жира в пахте, что исключает необходимость ее сепарирования и позволяет снизить сверхнормативные потери жира при производстве сливочного масла с реализацией безотходной технологии. Инициатором использования пахты для нормализации молока выступило в 1965–1970 гг. Краснодарское производственное объединение молочной промышленности. В результате научно-производственных опытов и наблюдений было установлено, что по качеству пахта, используемая для нормализации, должна иметь кислотность не выше 19 °Т, а плотность не ниже 1027 кг/м3.

Перед использованием пахту охлаждают до температуры нормализуемого молока, специальной тепловой обработки пахте не требуется. Нормализованная смесь обрабатывается в соответствии с принятыми режимами. В случае необходимости длительного хранения (более 10 ч) или транспортировки пахту охлаждают до 5–8 °С. С целью избежания пенообразования и сбивания жира в комочки масла отсеки автомолцистерны заполняются пахтой полностью, при перемешивании соблюдают осторожность.

Нормализация пахтой пастеризованного молока и кисломолочных напитков освоена повсеместно и предусмотрена действующей нормативно-технической документацией. Имеются обнадеживающие опыты по нормализации пахтой смеси в производстве сыров (например, российского на Тихорецком сыродельном комбинате), творога и молочных консервов.

Высокая пищевая и диетическая ценность пахты обуславливает необходимость производства из нее продуктов питания. В то же время ее специфические свойства отражаются на технологии. Эти свойства обусловлены химическим составом пахты, ее структурно-механическими характеристиками, агрегатным состоянием компонентов в системе и межфазным взаимодействием, что необходимо учитывать при организации промышленной переработки. В практическом плане представляют интерес процессы выделения жира сепарированием, коагуляции белков, сгущения, сушки и разделение компонентов молекулярно-ситовой фильтрацией.

Сепарирование пахты с целью извлечения жира связано с определенными трудностями. Наблюдения показывают, что жир в пахте после сепарирования составляет 0,3±0,05%, что значительно превышает норматив для обезжиренного молока. Это явление вполне объяснимо дисперсностью жировых шариков и наличием ПАВ оболочечного вещества, а также превалированием в СОМО белковых фракций в сравнении с молоком. По данным Г. Бенгтссена жир в пахте состоит из частично разрушенных жировых шариков, коллоидного жира и фосфатидов, что затрудняет процесс сепарирования. Для его улучшения предложено смешивать пахту с обезжиренным молоком в соотношении 1:0,5 и цельным молоком в соотношении 1:1. Однако в целом процесс сепарирования пахты нуждается в разработке. Возможно, перспективным окажется метод электрофизического воздействия на пахту, разработанный в МГУПБ под руководством академиков И.А. Рогова и А.В. Горбатова.

Коагуляция белков и синерезис сгустка пахты. Состав и структурно-механические характеристики пахты отрицательно влияют на процесс гелеобразования. Считают, что сгусток пахты в сравнении с цельным и обезжиренным молоком является менее плотным, при синерезисе наблюдается повышенный отход сухих веществ в сыворотку. Это явление обусловлено тем, что в процессе сепарирования молока и сбивания сливок, тепловой, физико-химической и биологической обработки частицы казеина становятся меньше по размеру. Сывороточные белки частично денатурируют, переходят в сливки и масло, диспергируются. Белок оболочек жировых шариков также не способствует упрочнению сгустка.

Кислотная коагуляция. Заквашивание пахты чистыми культурами молочнокислых бактерий и выдержка при оптимальном режиме обеспечивает нарастание кислотности и коагуляцию белков. Считают, что наличие в пахте фосфолипидов стимулирует процесс жизнедеятельности бактерий, в том числе образованию диацетила и ароматических веществ. Сгусток образуется в меру плотный, однако для его обезвоживания (синерезиса) необходима повышенная до 65 °С температура нагревания («отваривания») и более длительная отпрессовка. Белковые продукты из пахты имеют более связную и мягкую консистенцию даже при «отваривании» до температуры 70-85 °С, в то время как обезжиренное молоко в аналогичных условиях дает продукт с грубой резинистой консистенцией.

Применение для сквашивания пахты термофильных микроорганизмов, например болгарской палочки, в сравнении с мезофильными рассами позволяет сократить процесс на 2-3 ч за счет более интенсивного нарастания кислотности. При этом ускоряется процесс синерезиса. Применение ацидофильной палочки позволяет получить сгусток с тягучей, не расслаивающейся консистенцией.

Коагуляция белков пахты молочной кислотой происходит при введении 0,2 н раствора кислоты. При этом интенсивность выделения сыворотки приблизительно на 20% ниже, чем в обезжиренном молоке. Оптимально процесс происходит при температуре 50 °С и усиленном режиме перемешивания.

Ферментная коагуляция. Гелеобразование в этом случае не завершается без внесения хлористого кальция (нормативная доза 40 г CaCl2 на 100 л пахты). Время коагуляции белков пахты по сравнению с молоком удлиняется в 3 и 5 раз для пахты метода сбивания и метода преобразования высокожирных сливок соответственно. Для ускорения процесса увеличивают дозу хлористого кальция до 80 г на 100 л пахты и повышают температуру сквашивания до 40 °С. Получаемый из пахты сгусток, в сравнении с молоком, является более нежным, менее структурированным. Процесс синерезиса происходит медленнее. По сравнению с обезжиренным молоком объем выделившейся сыворотки из сгустка пахты меньше: при температуре 35°С в 5-6 раз, а при 42 °С в 3-4 раза. Для обеспечения процесса синерезиса в сгустках пахты до показателей обезжиренного молока необходимо повышать температуру до 50 °С. При этом следует учитывать различие процесса в зависимости от вида пахты. Наиболее медленно процессы гелеобразования и синерезиса проходят в пахте, полученной при производстве масла методом преобразования высокожирных сливок.

Термокальциевая коагуляция. Определяющее значение для полноты выделения белков при термокальциевой коагуляции белков пахты имеет концентрация ионов кальция, температура и продолжительность ее воздействия. Оптимальной дозой является 1,5-2,0 кг обезвоженной соли хлористого кальция в виде 40%-ного раствора на 1 т пахты. Тепловой порог коагуляции белков соответствует 85-98 °С, продолжительность до 20 мин. Смесь должна постоянно перемешиваться. Нарушение режимов ухудшает качество получаемого продукта, так, например, увеличение продолжительности выдержки приводит к получению молочного белка грубой консистенции.

Комментариев нет:

Отправить комментарий