Оболочки Амицел (Атлантис Пак, Россия)


Производитель: Атлантис Пак, Россия
Полиамидная однослойная проницаемая термоусадочная сосисочная оболочка
АМИЦЕЛ
производитель: Атлантис Пак, Россия
Амицел – проницаемая для коптильного дыма однослойная пластиковая оболочка, изготавливаемая по ТУ 2290-014-27147091-04, предназначенная для производства всех видов сосисок и сарделек, вырабатываемых по технологиям, включающим копчение (обжарку с дымом) и позволяющая получать продукты с традиционными органолептическими характеристиками, свойственными продуктам в целлюлозных, натуральных и искусственных белковых оболочках.

Оболочка Амицел изготавливается по оригинальной технологии из высококачественных материалов ведущими производителями полимеров.
АССОРТИМЕНТ
Оболочка поставляется в гофрированном виде.
Таблица 1
Калибр, мм
Тип оболочки
Тип гофрации
Метраж оболочки в одной гофрокукле, м
19
А/ Р
«жесткая»
25,0
20
А/ Р
«жесткая»
25,0
21
А/ Р
«жесткая»
25,0
22
А/ Р
«жесткая»
25,0
24
А/ Р
«жесткая»
33,3
32
А
«жесткая"
33,3
34
А
«жесткая»
33,3
32
Р
«мягкая»
30,0
34
Р
«мягкая»
50,0 (30,0)
38
Р
«мягкая»
50,0 (30,0)
Тип А – закрытый конец гофрированной куклы – для работы на автоматическом оборудовании;
Тип Р – открытый конец гофрированной куклы – для работы на шприцах с перекручивающим устройством и для ручной набивки.
Цвета оболочки Амицел – бесцветный, светлое копчение, копчение, оранжевый, красно-оранжевый, темно-оранжевый.
На оболочку может быть нанесена односторонняя или двухсторонняя печать. Количество цветов печати от 1 до 5. Возможно также нанесение полноцветной печати. На оболочки калибром менее 20 мм наносится только односторонняя одноцветная печать.
СВОЙСТВА И ПРЕИМУЩЕСТВА
1.      Проницаемая для дыма оболочка Амицел дает возможность проводить обжарку и копчение, которые способствуют образованию коагулированной белковой корочки и придают изделиям приятный специфический вкус и аромат.
2.      Стабильность калибра обеспечивает равномерное наполнение на сосисочных автоматах и шприцах-наполнителях с перекручивающим устройством.
3.      Высокая механическая прочность позволяет использовать оболочку Амицел для работы практически на всех типах оборудования и обеспечивает высокую скорость производства.
4.      Высокая эластичность оболочки Амицел позволяет использовать оболочку без предварительной подготовки.
5.      После термической обработки и охлаждения проницаемость для кислорода и водяного пара снижается, что обуславливает следующие преимущества оболочки Амицел:
·       увеличенные сроки годности готовой продукции по ГОСТ Р 52196-2003 (для сосисок – 5 суток, для сарделек – 7 суток при хранении от 2 °С до 6 °С и относительной влажности воздуха не выше 75%);
·       меньшие влагопотери в процессе хранения;
·       прекрасный товарный вид готовой продукции (отсутствие «морщин").
6.      Высокая термостойкость материалов, из которых производится оболочка Амицел, существенно расширяют температурный диапазон её использования в сравнении с целлюлозными и белковыми оболочками.
7.      Пониженная адгезия к различным видам фаршей обеспечивает легкость удаления оболочки с готового продукта без повреждения поверхностного слоя коагулированного белка, что особенно важно для сосисок и сарделек.
8.      Оболочка не подвергается микробиологической порче, что улучшает хранение продукта и обеспечивает стабильность гигиенических характеристик.
е на оптимальное связывание белка, жира и воды, которое является основой образования поверхностной коагулированной белковой корочки на сосисках и сардельках. Чем выше содержание в фарше немясных компонентов, тем менее будет выражена поверхностная корочка.
ФОРМОВКА
Оболочка Амицел пригодна для работы практически на любом автоматическом оборудовании и шприцах-наполнителях с перекручивающим устройством, а также для ручной вязки.
Перед набивкой следует проверить, нет ли на соприкасающихся с оболочкой частях оборудования заусенцев, которые могут привести к травмированию оболочки. Категорически запрещается штриковать сосиски и сардельки. При штриковке оболочка лопается.
Необходимо соблюдать направление набивки – гофрированные куклы надеваются на цевку «елочкой» внутрь, то есть вершиной «елочки» к шприцу.
Скоростной режим наполнения  фаршем оболочки на перекручивающих устройствах определяется с учетом технического состояния оборудования.
При формовке изделий важно соблюдать рекомендуемый калибр наполнения, который определяется не только эластичными свойствами самой оболочки, но и консистенцией и температурой фарша, а также давлением, применяемым при набивке. Поэтому на практике калибр наполнения оболочки определяется непосредственно на производстве и может меняться в зависимости от типа изделия и применяемого оборудования.
Таблица 2
Калибр оболочки, мм
Тип
Рекомендуемый калибр наполнения, мм
19
А, Р
20,5 - 21,0
20
А, Р
22,0 - 22,5
21
А, Р
23,0 - 23,5
22
А, Р
24,0 - 24,5
24
А, Р
26,0 - 26,5
32
А
34,5 - 35,0
34
А
36,5 - 37,0
32
Р
35,0 - 35,5
34
Р
37,5 - 38,0
38
Р
40,5 - 41,0
Для калибра 19 мм рекомендуется применять цевки диаметром 8 мм – на сосисочных автоматах, и 8-9 мм – на шприцах с перекручивающим устройством. Для калибра 19 мм рекомендуется номер патрона 17-19.
Для калибра 20-21 мм рекомендуется применять цевки диаметром 10 мм – на сосисочных автоматах, и 10-11 мм – на шприцах с перекручивающим устройством. Для калибра 20-21 мм рекомендуется номер патрона 19 – 21.
Для калибра 22 мм рекомендуется применять цевки диаметром 11 мм – на сосисочных автоматах, и 11 -12 мм – на шприцах с перекручивающим устройством. Для калибра 22 мм рекомендуется номер патрона 21 – 22.
Для калибра 24 мм рекомендуется применять цевки диаметром 12 мм – на сосисочных автоматах, и 12 – 13,5 мм – на шприцах с перекручивающим устройством. Для оболочки калибра 24 мм рекомендуемый номер патрона перекрутчика 22 – 23.
Для оболочки калибра 32-34 мм тип «А» на автоматах рекомендуется применять цевки диаметром 17 мм, рекомендуемый номер патрона перекрутчика – 29.
Для оболочки калибра 32-34 мм тип «Р» на шприцах с перекручивающим устройством рекомендуется применять цевки с диаметром 16 – 18.
Для оболочки калибра 38 мм тип «Р» на шприцах с перекручивающим устройством рекомендуется применять цевки с диаметром 18-19.
Выполнение данных рекомендаций гарантирует хороший внешний вид продукта, снижает риск образования бульонно-жировых отеков.
ТЕРМООБРАБОТКА
Термическую обработку сосисок и сарделек производят в стационарных камерах шахтного типа, универсальных термокамерах, или поточных варочных установках.
Режим термообработки каждый производитель выбирает индивидуально, так как решающую роль в этом процессе играют возможности оборудования, и необходимый результат - образование более выраженной корочки или снижение потерь при термообработке.
Рекомендуется производить термообработку по классической схеме, включающей в себя стадии подсушки (цветообразования), обжарки с копчением и варки.
Если оборудование не позволяет разделить стадии подсушки и обжарки с дымом, то их можно совместить.
Подсушка должна начинаться при температурах 50 – 55 0С. По мере протекания цикла подсушки температура постепенно повышается до 65 0С. На этой стадии происходит коагуляция белков фарша и образование собственной «протеиновой кожицы» или корочки. Образование «протеиновой кожицы» зависит от многих факторов, особенно от состава фарша, вида термокамер и проведенной термообработки.
Далее следует стадия горячего копчения при температурах порядка 65 – 75 0С и влажности воздуха 40 - 60%. На этой стадии происходит дальнейшее упрочнение корочки и ее окрашивание компонентами дыма.
Затем проводят варку при влажности воздуха 100% и температуре 78 – 80 0С до кулинарной готовности продукта.
После стадии варки желательно добавить стадию обжарки или копчения (температура 65 °С) на 10-15 минут – для восстановления корочки нарушенной в процессе стадии варки.
Процесс подсушки и горячего копчения оказывает самое существенное влияние на качество готового продукта. Регулируя температуру, влажность и продолжительность этих стадий, можно варьировать величину термопотерь, толщину образующейся корочки, а также цвет и вкус продукта.
Термическая обработка в стационарных коптильных камерах шахтного типа
Такие установки для горячего копчения не имеют систем управления. Дымовая смесь движется параллельно вертикальным поверхностям продукта, то есть в наименее выгодном направлении. Поэтому для образования турбулентных потоков ее скорость должна быть достаточно большой. Однако это чревато тем, что большое количество дыма будет улетучиваться из камеры и плотность дыма будет недостаточной для образования корочки, вкуса и запаха копчения. Оптимальной для копчения является скорость 0,12 - 0,25 м/с.
Для таких камер можно предложить следующий режим термообработки:
Таблица 3
Стадия
Т, 0С
время (мин.)
Подсушка
50-55
20-40
Обжарка с дымом
70-75
20-40
Варка
78-80
до готовности
Подсушка
65
5-15
Термическая обработка в универсальных термокамерах
Оптимальные условия термообработки достигаются в тех случаях, когда горячее копчение, варка и охлаждение осуществляются в установках с программным управлением.
В универсальных термокамерах можно легко контролировать все параметры процесса: влажность, интенсивность дыма, температуру, получая при этом дым стандартного качества.
Копчение в универсальных термокамерах можно осуществлять тремя способами:
1.      Конвекционное копчение дымовоздушной смесью.
2.      Копчение паро-дымовой смесью (пар нагревается до требуемой температуры и пропускается через сырые древесные опилки).
3.      Копчение путем распыления жидкого дыма.
Во всех этих случаях может быть получен хороший результат. Однако последние исследования показали, что дым, образующийся при тлении древесных опилок, имеет разный качественный состав, зависящий от  качества опилок, температуры образования дыма, от тяги дымной трубы, которая, в свою очередь, зависит от атмосферных условий, от температуры и влажности входящего воздуха. Количество влаги, содержащееся в дыме, имеет огромное значение.
В настоящее время считается, что паровое копчение или копчение жидким дымом лучше, чем конвекционное в силу ряда причин:
во-первых, такое копчение обеспечивает постоянство состава дыма и меньшее содержание в нем вредных веществ, таких как бензопирены;
во-вторых, способ проникновения коптильных веществ через поверхность оболочки в растворенном состоянии более эффективен, чем при конвекционном копчении. Мясные продукты имеют более низкую температуру, чем паровой дым и смесь пар-дым очень быстро конденсируется на поверхности продуктов. Скорость копчения выше, чем в случае конвекционного копчения. Требуемый вкус и цвет на поверхности достигаются быстрее. Окраска, полученная в результате парового копчения, более устойчива;
в-третьих, можно использовать более низкие температуры и сократить время термообработки, так как пар переносит тепло в несколько раз быстрее, чем воздух. В результате могут быть снижены потери за счет испарения влаги с поверхности продукта;
в-четвертых, потери веса снижаются и за счет того, что атмосфера насыщена паром.
При таком способе копчения сосиски можно прокоптить за 10 – 15 минут.
Однако при паровом копчении рекомендуется увеличить стадию подсушки (обжарки без дыма) для того, чтобы было достаточно времени для прохождения реакций цветообразования и формирования более выраженной корочки на поверхности продукта.
Конвекционное копчение
Первая стадия – подсушка, она может быть разбита на 2 стадии – прогрев и собственно подсушка при температуре от 55 до 65 0С и относительной влажности воздуха 25 – 35%, продолжительность стадии 30 – 40 минут (или 15 – 20 минут прогрев, 15 – 20 минут подсушка). На этой стадии происходят реакции цветообразования и коагуляция поверхностных белков с выделением влаги, поэтому желательно, чтобы была включена вытяжная вентиляция для поддержания градиента влажности между продуктом и средой.
Далее следует копчение при температуре 65 – 75 0С и относительной влажности воздуха 30 – 50 % и включенной вентиляции, так как по-прежнему из продукта выделяется влага (возможно чередовать стадии копчения со стадией проветривания для удаление излишней влаги). Продолжительность копчения не менее 20 минут, интенсивность дыма должна быть максимальна.
Варка осуществляется до кулинарной готовности (72 0С в центре продукта) при температуре 75 – 85 0С при максимальной влажности воздуха. Обычно варка занимает 10 – 15 минут.
После стадии варки желательно добавить стадию обжарки или копчения на 10-15 минут для улучшения корочки.
Данные рекомендации являются весьма приблизительными, так как любой из параметров может меняться в зависимости от того, что является предпочтительным – образование более выраженной корочки или снижение потерь при термообработке.
Паровое копчение
В качестве примера можно привести режим термообработки, опробованный на термокамере Autotherm с генератором коптильного пара.
Таблица 27
Стадия
Т, 0С
RF, %
t, мин.
Прогрев
55
25
10
Подсушка (обжарка)
65
25
20
Копчение влажным дымом
68
80
10
Сушка (проветривание)
75
25
10
Копчение влажным дымом
75
80
10
Варка до кулинарной готовности
80
100
20
Общее время


80
Дифференцирование вкуса сосисок при таком способе копчения достигается путем увеличения или сокращения времени копчения. При этом сохраняется постоянная температура образования дыма.
Прекрасный результат был получен во время термообработки сосисок в оболочке Амицел на термокамерах Vemag при совмещении конвекционного и парового копчения. Отличительной особенностью этого режима является варка с подачей дыма:
подсушка длится 10 – 15 минут при температуре 60 0С при открытой вытяжной заслонке и высокой скорости вращения вытяжного вентилятора;
обжарка – 15 – 20 минут при 65 0С, открытая вытяжная заслонка, высокая скорость вращения вытяжного вентилятора;
копчение – 15 – 20 минут при 70 0С, вытяжная заслонка открыта, вытяжной вентилятор выключен;
варка – при температуре греющей среды 80 0С (обычно около 15 минут), относительная влажность воздуха около 100%, подача дыма не прекращается, вытяжная заслонка открыта, высокая скорость вращения вытяжного вентилятора;
подсушка при 60 0С в течение 5 – 10 минут, камера проветривается, открыта заслонка подачи свежего воздуха, вытяжная заслонка, высокая скорость вращения вытяжного вентилятора.
Этот режим термообработки был опробован на нескольких комбинатах. При таком режиме термообработки на сосиске образуется ярко выраженная корочка, сосиска сохраняет сочность, прекрасно чистится. Потери на разных предприятиях составили от 6 до 8%.
ОХЛАЖДЕНИЕ
После окончания процесса термообработки, продукцию необходимо немедленно охладить. Охлаждение холодным воздухом применять нельзя. Охлаждение можно осуществлять под проточной водой, желательно под душем с разбрызгивающим устройством для большей площади охлаждения, до температуры в центре батона 25-35 0С.
Необходимо исключить воздействие сквозняков (быстрого движения воздуха) на готовую продукцию при ее хранении, так как это приводит к увеличенному испарению влаги с поверхности продукта и может привести к образованию морщин на поверхности продукта.
ХРАНЕНИЕ И ТРАСПОРТИРОВКА
Оболочка должна храниться в оригинальной упаковке в сухих, чистых и прохладных помещениях, соответствующих санитарно-гигиеническим нормам, установленным для мясоперерабатывающей промышленности.
Рекомендуется беречь оболочку при хранении и транспортировке от воздействия высоких температур, прямых солнечных лучей.
Оболочку, хранившуюся при температуре ниже 0 0С, перед применением выдержать при комнатной температуре не менее суток.
Категорически запрещается бросать и подвергать ударам коробки с оболочкой.
По окончанию работы неиспользованную оболочку хранить в закрытых коробах и сухом помещении.
Гарантийный срок хранения оболочки – 1 год.


0