Оболочки Амицел РКО (Атлантис Пак, Россия)


Производитель: Атлантис Пак, Россия
Полиамидная однослойная кольцевая проницаемая термоусадочная сосисочная оболочка
АМИЦЕЛ  Рко
производитель: Атлантис ПАк, Россия
НАЗНАЧЕНИЕ
Кольцевая оболочка Амицел РКО – проницаемая для коптильного дыма однослойная пластиковая оболочка, изготавливаемая по ТУ – 2290-014-27147091-04 предназначенная для производства всех видов сосисок и сарделек, вырабатываемых по технологиям, включающим копчение (обжарку с дымом), позволяющая получать продукт закругленной формы с традиционными органолептическими характеристиками, свойственными продуктам в целлюлозных, натуральных и искусственных белковых оболочках.

Кольцевая оболочка Амицел изготавливается по оригинальной технологии из высококачественных материалов, разработанных ведущими производителями полимеров.
АССОРТИМЕНТ
Оболочка поставляется в гофрированном виде.
Таблица 1
Калибр, мм
Тип оболочки
Тип гофрации
Метраж оболочки в одной гофрокукле, м
22
Ако, Рко
Жесткая
25
24
Ако, Рко
Жесткая
25
32
Рко
мягкая
30
34
Рко
мягкая
30
38
Рко
мягкая
30
Тип Рко – открытый конец гофрированного стержня – для работы на шприцах с перекручивающим устройством.
Тип Ако – закрытый конец гофрированного стержня – для работы на автоматических линиях.
Цвета кольцевой оболочки Амицел - бесцветный, светлое копчение, копчение, оранжевый, красно-оранжевый, темно-оранжевый.
На оболочку может быть нанесена односторонняя или двухсторонняя печать. Количество цветов печати от 1 до 5. Возможно также нанесение полноцветной печати.
СВОЙСТВА И ПРЕИМУЩЕСТВА
1.      Проницаемая для дыма кольцевая оболочка Амицел, дает возможность проводить обжарку и копчение, которые способствуют образованию коагулированной белковой корочки и придают изделиям приятный специфический вкус и аромат;
2.      Стабильность калибра обеспечивает равномерное наполнение на шприцах-наполнителях с перекручивающим устройством;
3.      Высокая механическая прочность позволяет использовать кольцевую оболочку Амицел для работы практически на всех типах шприцов-наполнителей с перекручивающим устройством, на автоматических линиях, обеспечивая высокую скорость производства;
4.      Высокая эластичность позволяет использовать кольцевую оболочку Амицел без предварительной подготовки;
5.      Низкая проницаемость для кислорода и водяного пара обуславливает следующие преимущества кольцевой оболочки Амицел;
·       увеличенные сроки годности готовой продукции по ГОСТ Р 52196-2003 (для сосисок – 5 суток, для сарделек – 7 суток);
·       меньшие влагопотери при термообработке и хранении;
·       прекрасный товарный вид (отсутствие «морщин») готовой продукции на протяжении всего срока годности.
6.      Высокая термостойкость полимеров, используемых при производстве кольцевой оболочки Амицел существенно расширяет температурный диапазон использования оболочки в сравнении с целлюлозными и белковыми оболочками.
7.      Пониженная адгезия к различным видам фаршей обеспечивает легкое удаление оболочки с готового продукта без повреждения поверхностного слоя коагулированного белка, что особенно важно для сосисок и сарделек.
8.      Оболочка не подвергается микробиологической порче, что упрощает ее хранение и улучшает гигиенические характеристики.
Используемые для производства кольцевой оболочки Амицел полимеры инертны к воздействию бактерий и плесневых грибков. Это сказывается на улучшении гигиенических характеристик как самой оболочки, так и колбасного производства.
ПОДГОТОВКА ОБОЛОЧКИ К ИСПОЛЬЗОВАНИЮ
Кольцевую оболочку Амицел перед использованием не замачивают, так как высокая эластичность оболочки позволяет легко достичь рекомендуемого калибра наполнения. Это не только повышает производительность, но и обеспечивает осуществление работ на высоком гигиеническом уровне.
ФАРШЕСОСТАВЛЕНИЕ
При выработке сосисок и сарделек в том числе и по ГОСТ, количество влаги добавляемой в фарш, зависит от качества мясного сырья и технического состояния оборудования и может в большинстве случаев оставаться таким же, как при использовании белковых и целлюлозных оболочек.
При разработке новых рецептур количество добавляемой влаги определяют, прежде всего, с учетом влагоудерживающих свойств применяемых добавок. Следует обращать особое внимание на оптимальное связывание белка, жира и воды, которое является основой образования поверхностной коагулированной белковой корочки на сосисках и сардельках. Чем выше содержание в фарше не мясных компонентов, тем менее будет выражена поверхностная корочка.
ФОРМОВКА
Кольцевая оболочка Амицел пригодна для работы практически на всех типах шприцов-наполнителей с перекручивающим устройством.
Перед набивкой следует проверить, нет ли на соприкасающихся с оболочкой частях оборудования заусенцев, которые могут привести к повреждению оболочки. Категорически запрещается штриковать продукцию. При штриковке оболочка лопается.
При формовке изделий важно соблюдать рекомендуемый калибр наполнения, который определяется не только эластичными свойствами самой оболочки, но и консистенцией и температурой фарша, а также давлением, применяемым при набивке. Поэтому на практике калибр наполнения оболочки определяется непосредственно на производстве и может меняться в зависимости от типа изделия и применяемого оборудования.
Таблица 2
Калибр оболочки мм
Тип оболочки
Рекомендуемый калибр наполнения, мм
22
Ако, Рко
23,5-24
24
Ако, Рко
25,5-26
32
Рко
35 – 36
34
Рко
38 – 39
38
Рко
41 – 42
Для оболочки калибра 24мм рекомендуется применять цевки диаметром 11-12 мм на сосисочных автоматах, и 11-13,5- на шприцах – наполнителях с перекручивающим устройством. Для оболочки калибра 24мм рекомендуемый номер патрона перекрутчика 22-23, а для калибра 22 мм-22.
Для оболочки калибра 32 мм, 34 мм и 38 мм на шприцах с перекручивающим устройством рекомендуется применять цевки с диаметром 14 – 17 мм.
Выполнение данных рекомендаций гарантирует хороший внешний вид, снижает риск образования бульонно-жировых отеков.
ТЕРМООБРАБОТКА
Термическую обработку сосисок и сарделек производят в стационарных камерах шахтного типа, универсальных термокамерах, или поточных варочных установках.
Режим термообработки каждый производитель выбирает индивидуально, так как решающую роль в этом процессе играют возможности оборудования, и необходимый результат – образование более выраженной корочки или снижение потерь при термообработке.
Рекомендуется производить термообработку по классической схеме, включающей в себя стадии подсушки (цветообразования), обжарки с копчением и варки.
Если оборудование не позволяет разделить стадии подсушки и обжарки с дымом, то их можно совместить.
Подсушка должна начинаться при температурах 50 – 55 °С и относительной влажности воздуха 25 – 35%. По мере протекания цикла подсушки температура постепенно повышается до 65 – 75 °С. На этой стадии происходит коагуляция белков фарша и образование собственной «протеиновой кожицы» или корочки. Образование «протеиновой кожицы» зависит от многих факторов, особенно от состава фарша, вида термокамер и проведенной термообработки.
Далее следует стадия горячего копчения при температурах около 65 – 75 °С и относительной влажности воздуха 35 – 40%. Причем желательно, чтобы такая влажность достигалась в первой трети времени копчения. На этой стадии происходит дальнейшее упрочнение корочки и ее окрашивание компонентами дыма.
Затем проводят варку при влажности воздуха 100% и температуре 75 – 80 °С до кулинарной готовности продукта.
После стадии варки желательно добавить стадию обжарки или копчения на 10-15 минут – для восстановления корочки нарушенной в процессе стадии варки.
Процесс подсушки и горячего копчения оказывает самое существенное влияние на качество готового продукта. Регулируя температуру, влажность и продолжительность этих стадий, можно варьировать величину термопотерь, толщину образующейся корочки, а также цвет и вкус продукта.
Термическая обработка в стационарных коптильных камерах шахтного типа
Такие установки для горячего копчения не имеют систем управления. Дымовая смесь движется параллельно вертикальным поверхностям продукта, то есть в наименее выгодном направлении. Поэтому для образования турбулентных потоков ее скорость должна быть достаточно большой. Однако это чревато тем, что большое количество дыма будет улетучиваться из камеры и плотность дыма будет недостаточной для образования корочки, вкуса и запаха копчения. Оптимальной для копчения является скорость 0,12 – 0,25 м/с.
Для таких камер можно предложить следующий режим термообработки:
Таблица 3
Стадия
Т, °С
время (мин.)
Подсушка
50-55
20-40
Обжарка с дымом
75-85
20-40
Варка
75-80
до готовности
Термическая обработка в универсальных термокамерах
Оптимальные условия термообработки достигаются в тех случаях, когда горячее копчение, варка и охлаждение осуществляются в установках с программным управлением.
В универсальных термокамерах можно легко контролировать все параметры процесса: влажность, интенсивность дыма, температуру, получая при этом дым стандартного качества.
Копчение в универсальных термокамерах можно осуществлять тремя способами:
1.      Конвекционное копчение дымовоздушной смесью.
2.      Копчение паро-дымовой смесью (пар нагревается до требуемой температуры и пропускается через сырые древесные опилки).
3.      Копчение путем распыления жидкого дыма.
Во всех этих случаях может быть получен хороший результат. Однако последние исследования показали, что дым, образующийся при тлении древесных опилок, имеет разный качественный состав, зависящий от  качества опилок, температуры образования дыма, от тяги дымной трубы, которая, в свою очередь, зависит от атмосферных условий, от температуры и влажности входящего воздуха. Количество влаги, содержащееся в дыме, имеет огромное значение.
В настоящее время считается, что паровое копчение или копчение жидким дымом лучше, чем конвекционное в силу ряда причин:
·        во-первых, такое копчение обеспечивает постоянство состава дыма и меньшее содержание в нем вредных веществ, таких как бензопирены;
·        во-вторых, способ проникновения коптильных веществ через поверхность оболочки в растворенном состоянии более эффективен, чем при конвекционном копчении. Мясные продукты имеют более низкую температуру, чем паровой дым и смесь пар-дым очень быстро конденсируется на поверхности продуктов. Скорость копчения выше, чем в случае конвекционного копчения. Требуемый вкус и цвет на поверхности достигаются быстрее. Окраска, полученная в результате парового копчения, более устойчива;
·        в-третьих, можно использовать более низкие температуры и сократить время термообработки, так как пар переносит тепло в несколько раз быстрее, чем воздух. В результате могут быть снижены потери за счет испарения влаги с поверхности продукта;
·        в-четвертых, потери веса снижаются и за счет того, что атмосфера насыщена паром.
При таком способе копчения сосиски можно прокоптить за 10 - 15 минут.
Однако при паровом копчении рекомендуется увеличить стадию подсушки (обжарки без дыма) для того, чтобы было достаточно времени для прохождения реакций цветообразования и формирования более выраженной корочки на поверхности продукта.
Конвекционное копчение
Первая стадия - подсушка, она может быть разбита на 2 стадии - прогрев и собственно подсушка при температуре от 55 до 65 °С и относительной влажности воздуха 25 - 35%, продолжительность стадии 30 - 40 минут (или 15 - 20 минут прогрев, 15 - 20 минут подсушка). На этой стадии происходят реакции цветообразования и коагуляция поверхностных белков с выделением влаги, поэтому желательно, чтобы была включена вытяжная вентиляция для поддержания градиента влажности между продуктом и средой.
Далее следует копчение при температуре 65 – 75 °С и относительной влажности воздуха 30 - 50% и включенной вентиляции, так как по-прежнему из продукта выделяется влага (возможно чередовать стадии  копчения со стадией проветривания для удаление излишней влаги). Продолжительность копчения не менее 20 минут, интенсивность дыма должна быть максимальна.
Варка осуществляется до кулинарной готовности (72 °С в центре продукта) при температуре 75 – 85 °С при максимальной влажности воздуха. Обычно варка занимает 10 - 15 минут.
После стадии варки желательно добавить стадию обжарки или копчения на 10-15 минут для улучшения корочки.
Данные рекомендации являются весьма приблизительными, так как любой из параметров может меняться в зависимости от того, что является предпочтительным - образование более выраженной корочки или снижение потерь при термообработке.
Паровое копчение
В качестве примера можно привести режим термообработки, опробованный на термокамере Autotherm с генератором коптильного пара.
Стадия
Т, °С
RF, %
t, мин.
Прогрев
55
25
10
Подсушка (обжарка)
65
25
20
Копчение влажным дымом
68
80
10
Сушка (проветривание)
75
25
10
Копчение влажным дымом
75
80
10
Варка до кулинарной готовности
80
100
20
Общее время


80
Дифференцирование вкуса сосисок при таком способе копчения достигается путем увеличения или сокращения времени копчения. При этом сохраняется постоянная температура образования дыма.
Прекрасный результат был получен во время термообработки сосисок в оболочке Амилюкс на термокамерах Vemag при совмещении конвекционного и парового копчения. Отличительной особенностью этого режима является варка с подачей дыма:
подсушка длится 10 - 15 минут при температуре 60 °С при открытой вытяжной заслонке и высокой скорости вращения вытяжного вентилятора;
обжарка - 15 - 20 минут при 65 °С, открытая вытяжная заслонка, высокая скорость вращения вытяжного вентилятора;
копчение - 15 - 20 минут при 70 °С, вытяжная заслонка открыта, вытяжной вентилятор выключен;
варка - при температуре греющей среды 80 °С (обычно около 15 минут), относительная влажность воздуха около 100%, подача дыма не прекращается, вытяжная заслонка открыта, высокая скорость вращения вытяжного вентилятора;
подсушка при 60 °С в течение 5 - 10 минут, камера проветривается, открыта заслонка подачи свежего воздуха, вытяжная заслонка, высокая скорость вращения вытяжного вентилятора.
Этот режим термообработки был опробован на нескольких комбинатах. При таком режиме термообработки на сосиске образуется ярко выраженная корочка, сосиска сохраняет сочность, прекрасно чистится. Потери на разных предприятиях составили от 6 до 10%.
ОХЛАЖДЕНИЕ
После окончания процесса варки сосиски сардельки необходимо немедленно охладить. Охлаждение холодным воздухом применять нельзя. Охлаждение можно осуществлять под проточной водой, желательно под душем с разбрызгивающим устройством для большей площади охлаждения, до температуры в центре батона 25-35 °С.
Необходимо исключить воздействие сквозняков (быстрого движения воздуха) на готовую продукцию при ее хранении, так как это приводит к увеличенному испарению влаги с поверхности продукта и может привести к образованию морщин на поверхности продукта.
ХРАНЕНИЕ И ТРАСПОРТИРОВКА
Оболочка должна храниться в оригинальной упаковке в сухих, чистых и прохладных помещениях (температура не более 25 °С), соответствующих санитарно-гигиеническим нормам, установленным для мясоперерабатывающей промышленности.
Рекомендуется беречь оболочку при хранении и транспортировке от воздействия высоких температур, прямых солнечных лучей.
Оболочку, хранившуюся при температуре ниже 0 °С, перед применением выдержать при комнатной температуре не менее суток.
Категорически запрещается бросать и подвергать ударам коробки с оболочкой.
После вскрытия заводской упаковки, избегать попадания влаги на оболочку перед ее применением.
Во избежании повреждения оболочки необходимо следить за тем, что бы на всем протяжении технологического цикла поверхность с которой соприкасается оболочка не имела неровностей. В этом отношении очень опасны трения о всевозможные зазубрины, неровности, шероховатости и т. п.
По окончанию работы неиспользованную оболочку хранить в сухом помещении.



0