Колбасные изделия и копчёности занимают большой удельный вес в питании населения, а их производство является одним из важнейших в мясной промышленности.
Производство колбасных изделий в промышленных и домашних условиях складываются из отдельных технологических процессов, базирующихся на различных способах воздействия на сырьё (химических, физических, микробиологических). При этом особо важную роль имеют тепловые процессы, поскольку применяемое в колбасном производстве сырьё является скоропортящимся.
Технология производства колбасных изделий постоянно совершенствуется на основе новейших достижений науки и техники.
Теплообработка является одной из основных технологических операций при производстве колбасных изделий. Очевидно, что качество готовой продукции, находится в зависимости от соблюдения технологических требований к этой операции, а также совершенства применяемого оборудования.
Эффект теплового воздействия, на обрабатываемый продукт, является величиной, зависящей как от температуры, так и от продолжительности нагрева. В связи с этим, выбор параметров процесса с гарантированным достижением состояния готовности и снижения уровня микробиологической обсемененности, является ответственной задачей, решение которой определяет безопасность и качество готового продукта. Поэтому, термическая обработка в цепи технологических процессов производства колбасных изделий определяется как критическая контрольная точка.
Совершенствование процесса термической обработки может осуществляться в двух направлениях:
· создание нового и модернизация действующего технологического оборудования;
· разработка технологического регламента, адаптированного к данному оборудованию.
Анализ современных технических средств, используемых при термической обработке колбасных изделий, показывает, что в настоящее время можно выделить два основных способа осуществления процесса термической обработки:
· с использованием газообразного теплоносителя;
· с использованием жидкого теплоносителя (вода).
С развитием технологий и появлением новых видов оборудования, способ термической обработки в паровоздушной среде, осуществляемый в специальных термокамерах, постепенно вытеснил термическую обработку в жидком теплоносителе. В результате этого произошло удлинение продолжительности термической обработки.
1. Технология производства продукции
1.1 Требования к сырью и вспомогательным материалам
Для выработки колбасных изделий используют сырье от здоровых животных без признаков микробиальной порчи и прогоркания жира. Загрязнения, побитости, кровоподтеки, клейма должны быть удалены. Туши без запаха в глубине, но с поверхностным ослизнением, плесенью и побитостями зачищают и промывают горячей (50 °С) и холодной водой.
Шпик должен быть белого цвета с нормальным запахом, без загрязнений. Температура шпика, предназначенного для измельчения, не должна превышать –1 °С, в противном случае он будет деформироваться при измельчении.
Для изготовления вареных колбас применяют говядину и свинину в парном, охлажденном и размороженном состоянии, для производства колбас других видов – в охлажденном и размороженном состоянии. Замороженные блоки можно направлять на приготовление фарша без предварительного размораживания.
Для производства всех видов продуктов из свинины применяют охлажденное до 4 °С сырье, полученное от свиных полутуш беконной, мясной и жирной упитанности (после удаления шкуры и излишков шпика). К использованию не допускается мясо хряков и свинина с наличием шпика мажущейся консистенции.
Изделия из говядины изготовляют из туш I и II категории упитанности в охлажденном или размороженном состоянии.
Для выработки продуктов из баранины используют туши I категории упитанности в охлажденном состоянии.
Для посола используют пищевую соль не ниже I сорта без механических примесей и постороннего запаха, сахар-песок белого цвета без комков и примесей, нитрит натрия с содержанием нитрита (в пересчете на сухое вещество) не менее 96%. Специи и пряности должны иметь присущие им специфические аромат и вкус и не содержать посторонних примесей.
Кишечные оболочки, применяемые в колбасном производстве, должны быть хорошо очищены от содержимого, без запаха разложения и патологических изменений.
Искусственные оболочки должны быть стандартных размеров (диаметр, толщина), достаточно прочными, плотными, эластичными, влаго- и газопроницаемыми (для копченых колбас), обладать хорошей адгезией, устойчивыми к действию микроорганизмов и хорошо храниться при комнатной температуре. Для каждого вида и сорта колбас используют оболочку определенного вида и калибра.
1.2 Общая технология производства вареной Русской колбасы
Характеристика сырья. Вареные колбасы вырабатывают из остывшего, охлажденного и размороженного жилованного говяжьего, свиного мяса.
Подготовка сырья. Из обваленного говяжьего и свиного мяса удаляют грубую соединительную ткань, лимфатические и кровеносные сосуды, жир и хрящи. Из говядины I категории выделяется полив жира вместе с мышечной тканью. Шпик твердый и грудинку перед измельчением охлаждают до температуры не выше 6 °С.
Измельчение и посол мяса. Посоленное и выдержанное в шроте или фарше говяжье, свиное мясо вторично измельчают на волчке через решетку с отверстиями диаметром 2-3 мм, затем обрабатывают на куттере, добавляя лед и специи.
Перемешивание. Измельченное мясо смешивают в фаршемешалке со шпиком, специями в течение 10-15 мин до образования связанной однообразной массы.
Наполнение оболочек фаршем. Для наполнения оболочек применяют пневматические, гидравлические, шприцы-дозаторы или механические шприцы непрерывного действия (в том числе вакуумные).
Вязка. При вязке вязальщик отжимает внутрь оболочки фарш, прочно
завязывает шпагат на конце, делая петлю для навешивания батона на палку.
Навешивание колбас. При навешивании батонов колбас на палки и рамы необходимо следить за тем, чтобы не было соприкосновения батонов.
Осадка. Во время осадки происходит уплотнение фарша и подсушивание оболочки. Осадка колбас производится в специальных камерах при температуре 2-4 °С.
Обжарка. Обжарку производят при температуре 50-120 °С в течение 60-180 мин. в зависимости от диаметра батонов, вида оболочек. Для равномерного обжаривания колбасы в камере подвешивают батоны одинаковой длины и диаметра с интервалом не менее 10 см.
Варка. Обжаренные батоны варят паром, в воде или в атмосфере горячего увлажненного воздуха при температуре 75-85 °С до тех пор пока температура в центре батона достигнет 70 °С. При варке в воде колбасу загружают в воду температурой 85-90 °С. Продолжительность варки в зависимости от вида оболочки составляет: для черев от 30 до 50 мин; для кругов и искусственных оболочек диаметром 50-65 мм от 40 до 80 мин, для синюг, проходников и пузырей – от 1,5 до 3 часов.
Охлаждение. Сваренную колбасу охлаждают до температуры 15 °С под душем, а затем в помещениях с кондиционированным воздухом температурой 8 °С.
Контроль качества готовой продукции. Готовую колбасу тщательно проверяют органолептическим методом и отбраковывают батоны с дефектами.
Хранение. Охлажденные вареные колбасы хранят в охлаждаемых помещениях в подвешенном состоянии при температуре не выше 8 °С и относительной влажности воздуха 75-80% до трех суток.
Рисунок 1 - Технологическая схема производства вареных колбас на примере Русской
1.3 Требования к готовой продукции
Поверхность батонов колбасных изделий должна быть чистой, сухой, без повреждений, пятен, слипов, стеков жира или бульона под оболочкой, наплывов фарша над оболочкой, плесени и слизи. На оболочке сыро-копченых колбас допускается белый сухой налет плесени, не проникшей через оболочку в колбасный фарш. Оболочка должна плотно прилегать к фаршу, за исключением целлофановой. Поверхность изделий должна быть сухой, чистой, у копченых и копчено-вареных - равномерно прокопченной, без слизи и плесени.
Вареные и полукопченые колбасы должны иметь упругую, плотную, некрошливую консистенцию, копченые колбасы — плотную.
На разрезе продукта фарш монолитный, кусочки шпика или грудинки равномерно распределены, имеют определенную форму и размеры (в зависимости от рецептуры). Края шпика не оплавлены, цвет белый с розовым оттенком без желтизны, допускается наличие единичных пожелтевших кусочков шпика в соответствии с техническими условиями на каждый вид колбасы. Цвет продуктов равномерный, без серых пятен.
Колбасные изделия должны иметь приятный запах с ароматом пряностей, без признаков затхлости, кисловатости. Вкус в меру соленый у вареных колбас, у полукопченых и копченых колбас — солоноватый, острый, с выраженным ароматом копчения.
Колбасы не должны иметь постороннего привкуса и запаха. Не допускается к реализации колбасные изделия, содержащие бактерии группы кишечной палочки в 1 г продукта, сальмонеллы в 25 г продукта, сульфитредуцирующие клостридии в 0,01 г продукта.
1.4 Технологическая схема производства колбасных изделий
В аппаратурном исполнении процесс производства вареных колбасных изделий можно рассмотреть на рисунке 2.
Рисунок 2 - Проточно-механизированная линия производства вареных колбас: 1 - конвейерный стол для обвалки и жиловки мяса; 2 - волчок; 3,9 - мешалки; 4 - насос для фарша; 5,10 - тележки; 6,11 - подъемники; 7 - куттер; 8 - эмульситаттор; 12 - автомат для вормирования колбасных батонов; 13 - стол для приема сформированных батонов; 14 - рама для колбасных батонов; 15 - универсаль-ный термоагрегат; 16 - душевую устройство; 17 - контейнер для готовых колбас.
По мере накопления жилованное мясо подают для измельчения в волчок 2 с диаметром отверстий решетки 2…3 мм. Измельченное мясо после перемешивания с поваренной солью в мешалке насосом 4 перекачивают в тележки 5, в которых мясо выдерживают в посоле. Выдержанное в посоле мясо подъемником 6 загружают в куттер 7, где происходит тонкое измельчение мяса и смешивание его согласно рецептуре с другими компонентами: белковыми препаратами, водой, специями, раствором нитрита натрия и др. Из куттера фарш подают для более тонкого измельчения в эмульситатор 8. Если изготовляют бесшпиковые колбасы, фарш из эмульситатора подают в автомат 12 для формирования колбасных батонов. При изготовлении колбас со шпиком или другими структурными компонентами фарш из эмульситатора подают в мешалку 9 для смешивания со шпиком или другими структурными компонентами. Из мешалки фарш выгружают в тележки 10 и направляют в автомат для формирования колбасных батонов 12. Сформированные батоны накапливаются на технологическом столе 13, затем их навешивают на рамы 14 и подают для термообработки в универсальный термоагрегат 15. Колбасные батоны охлаждают водой при помощи душевого устройства 16, а затем в камерах воздухом. По окончании технологического процесса колбасные батоны упаковывают в контейнеры 17 и направляют на реализацию. Производительность линии зависит от подбора оборудования.
2. Механизм протекания теплообменного процесса
2.1 Теоретические основы теплообмена
Теплообмен – самопроизвольный, необратимый процесс переноса теплоты от более нагретых тел (или участков тел) к менее нагретым.
Теплота (количество теплоты) – энергетическая характеристика процесса теплообмена, которая определяется количеством энергии, отдаваемой или получаемой в процессе теплообмена.
Теплообменные процессы – это процессы, связанные с переносом теплоты от более нагретых тел к менее нагретым, т.е.
. К ним относятся процессы нагревания, пастеризации, стерилизации, охлаждения, конденсации, выпаривания и т.п. Скорость тепловых процессов определяется законами теплопередачи.Теплопроводностью называется процесс переноса тепловой энергии от более нагретых участков тела к менее нагретым в результате теплового движения и взаимодействия микрочастиц. В результате теплопроводности температура тела выравнивается.
Теплоноситель — движущаяся среда (газ, пар, жидкость), используемая для переноса теплоты. В процессах теплопередачи участвует не менее двух сред (веществ) с различными температурами. Среда с более высокой температурой, отдающая при теплообмене теплоту, называется горячим теплоносителем, среда с более низкой температурой, воспринимающая теплоту, называется холодным теплоносителем (хладагентом). Теплоносители и хладагенты должны быть химически стойкими, не вызывать коррозии аппаратуры, не образовывать отложений на стенках аппаратов.
В качестве теплоносителей в пищевой промышленности наибольшее распространение получили насыщенный водяной пар, вода, дымовые газы, а в качестве хладагентов — аммиак, фреоны, рассол хлорида кальция, воздух, азот. Выбор теплоносителя или хладагента определяется их назначением, температурами процесса, стоимостью.
Конвективным называют теплообмен, обусловленный совместным действием конвективного и молекулярного переноса теплоты. Другими словами, конвективный теплообмен осуществляется одновременно двумя способами: конвекцией и теплопроводностью.
Конвективный теплообмен между движущейся средой и поверхностью ее раздела с другой средой (твердым телом, жидкостью или газом) называют теплоотдачей.
Тепловое излучение – это электромагнитное излучение, испускаемое веществом и возникающее за счет энергии теплового движения атомов и молекул (т.е. внутренней энергии).
2.2 Основные виды теплообменных процессов в производстве колбас
Теплопроводность.
Если внутри тела или материала имеется разность температур, то тепловая энергия переходит от более горячей его части к более холодной и передаёт ей свою тепло. Данный вид теплопередачи, который обусловлен тепловыми движениями и столкновениями молекул, называется теплопроводность. При достаточно высоких температурах в твердых телах его можно наблюдать визуально.
Теплопроводность бывает:
· стационарная теплопроводность;
· не стационарная теплопроводность.
Перенос тепловой энергии теплопроводностью зависит от нескольких параметров:
· от физических свойств тела;
· от геометрических размеров;
· от разности температур между телами.
В общем случае процесс теплопереноса теплопроводностью сопровождается изменением температуры в пространстве и во времени.
Стационарное температурное поле – это если температура тела не изменяется с течением времени и зависит только от геометрических размеров тела.
Нестационарное температурное поле – это когда изменение температуры тела зависит от времени.
Количественная характеристика изменения температуры на бесконечно малом отрезке тела характеризует градиент температуры.
Градиент температуры математическими терминами – это предел изменения температуры к нормали, причём последнее стремиться к нулю. Градиент – это вектор, направленный к изометрической поверхности в сторону возрастания температуры и численно равен частной производной этой температуры по этому направлению.
Конвективный теплообмен (теплоотдача).
Теплоотдачей называется процесс теплообмена между поверхностью тела и окружающей средой.
Интенсивность теплоотдачи характеризуется коэффициентом теплоотдачи, равным отношению плотности теплового потока на поверхности раздела к температурному напору между поверхностью теплообмена и средой (теплоносителем).
При конвективном теплообмене теплота распространяется в потоке жидкости или газа от поверхности твердого тела или к его поверхности одновременно конвекцией и теплопроводностью. От поверхности твердого тела к потоку жидкости она распространяется через пограничный слой за счет теплопроводности, от пограничного слоя в ядро потока жидкости или газа — в основном конвекцией. На интенсивность теплоотдачи существенное влияние оказывает характер движения потока жидкости или газа. Схема конвективного теплообмена приведена на рисунке 3.
Различают теплоотдачу при свободной и вынужденной конвекции. Под свободной, или естественной, конвекцией понимают перемещение частиц жидкости или газа в объеме аппарата или теплообменных устройств вследствие разности плотностей нагретых и холодных частиц жидкости или газа. Скорость естественной конвекции определяется физическими свойствами жидкости или газа, разностью температур между горячими и холодными частицами и объемом, в котором протекает процесс.
Вынужденная, или принудительная, конвекция возникает под действием насоса или вентилятора и определяется физическими свойствами среды, скоростью ее движения, формой и размерами канала, в котором движется поток. При вынужденной конвекции теплообмен происходит значительно интенсивнее, чем при естественной.
3. Оборудование для теплообработки колбасных изделий
Процессы обжарки, варки и охлаждения могут осуществляться в раздельных камерах или агрегатах. Предпочтительнее использовать либо универсальные камеры периодического действия, в которых последовательно проводят процессы обжарки, варки и охлаждения, либо термоагрегаты непрерывного действия. Достоинство универсальных камер заключается в возможности варьировать длительность тепловой обработки, их можно использовать при выработке широкого ассортимента изделий в случае ограниченного объема производства. Применение универсальных камер способствует снижению трудовых затрат, потерь массы продукта, улучшению его качества и повышению производительности труда.
3.1 Универсальные термокамеры
Универсальные термокамеры (рисунок 4) представляют собой теплоизолированный шкаф, закрывающийся с одной стороны двустворчатыми дверями.
В верхней части камеры находятся вентилятор, калорифер и система воздухораспределения, состоящая из воздуховодов и двух рядов сопел. В целях равномерного распределения воздушного потока сопла оборудованы двумя специальными распределительными клапанами. При их вращении сопла периодически открываются и закрываются.
Привод клапанов осуществляется от индивидуального электродвигателя. Воздушный поток из сопел направляется вниз, отражается от пола, поднимается вверх и через воздуховод удаляется из камеры.
В верхней части камеры для увлажнения воздуха и снижения его температуры смонтированы форсунки.
Вода, распыленная форсунками веерообразно, подхватывается струей горячего воздуха, частично испаряется, а частично собирается на полу и отводится через сточный люк. В процессе термообработки люк плотно закрыт. В более совершенных конструкциях термокамер воздух увлажняется и охлаждается с помощью кондиционера.
Процесс термообработки в универсальной термокамере происходит за несколько последовательно выполняемых операций (рис. 5).
Подсушка продукта осуществляется горячим (100-110 °С) воздухом, подаваемым вентилятором. Воздух нагревается, проходя через рабочую поверхность калорифера. По распределительным трубам он подается к соплам; дымоход при этом перекрыт заслонкой.
Рисунок 4 - Универсальная термокамера: а – вид спереди; б – разрез: 1 – окно; 2 – паропровод; 3 – электродвигатель; 4 – клиновый ремень; 5 – трубопровод для конденсата; 6 – защелка; 7 – дверь; 8 – дверная ручка; 9 – штанга; 10 – стенка; 11 – сопла; 12 – привод; 13 – трубопровод для острого пара; 14 – вентилятор; 15 – дымоход; 16 – трубопровод для свежего воздуха; 17 – труба для отработавшего воздуха; 18 – калорифер; 19 – балки подвесного пути; 20 – всасывающая труба; 21 – лампа.
Подсушка продукта осуществляется горячим (100-110°С) воздухом, подаваемым вентилятором. Воздух нагревается, проходя через рабочую поверхность калорифера. По распределительным трубам он подается к соплам; дымоход при этом перекрыт заслонкой.
Для варки используют острый пар, поступающий в камеру через перфорированную трубу под давлением около 200 кПа. Конденсат пара собирается в нижней части камеры и отводится через сточный люк.
Копчение осуществляется в том случае, если в дымоходе открыта дроссельная заслонка и дым из дымогенератора с помощью вентилятора поступает в камеру.
Рисунок 5 - Принцип работы универсальной термокамеры: 1 – люк; 2 – подвесной путь; 3, 13 – сопла; 4, 12 – распределительные трубы; 5 – обводная труба; 6 – калорифер; 7 – трубопровод для отвода отработавшего воздуха; 8 – заслонка; 9 – регулятор дыма; 10 – вентилятор; 11 – отсасывающая труба; 11 – паропровод; 15 – термометр; 16 – термокамера; 17 – дымогенератор; 18 – рама для подвески колбас; 19 – дымоход.
Количество подаваемого и удаляемого дыма и воздуха регулируют заслонками. С помощью обводной трубы можно подавать воздух или дым в камеру, минуя калорифер. Обычно это делают в том случае, когда нет необходимости дополнительно нагревать воздушную смесь.
В настоящее время для термообработки мясопродуктов промышленность выпускает большое число камер и шкафов. Для малых мясоперерабатывающих предприятий предназначаются термокамеры и термошкафы с загрузкой продуктов до 150 кг.
Камеры и шкафы для термической обработки подразделяют на варочные, обжарочные, коптильные, климатические, охлаждающие, универсальные. В одной камере можно совмещать несколько процессов, например варку и копчение, сушку и климатизацию, холодное копчение и созревание. Универсальные камеры позволяют осуществлять большинство тепловых процессов. В таких камерах в диапазоне температуры до 100 °С в течение одного технологического процесса можно по выбору проводить обжарку, сушку, копчение, шпарку, душирование или варку горячим воздухом, а также запекать продукцию при температуре до 150 °С.
Термокамеры конструируют по следующим основным принципам: экономичное расходование энергии, повышение пропускной способности за счет более плотного размещения продукции, максимальная точность направления воздушных потоков, регулирование температуры и влажности, абсолютная надежность и удобство, уровень выброса газообразных отходов в атмосферу не должен превышать нормы.
Термошкаф меньше термокамеры и не укомплектован тележкой. Продукцию, подлежащую термообработке, на полках вручную вставляют внутрь. Все камеры и шкафы оснащены системой приточно-вытяжной вентиляции, способной в течение 1 мин десятикратно рециркулировать весь объем воздуха в камере. Санитарную очистку собственно камеры выполняют вручную.
3.2 Оборудование для копчения мяса и мясных продуктов
Для копчения обычно применяют стационарные коптильные камеры и автокоптилки.
Стационарная коптильная камера представляет собой одно- или многоэтажное кирпичное сооружение. В нижней части расположена топка, где сжигают топливо для получения дыма или обогрева камеры. Она оборудована подвесными путями для подачи продукта на рамах или стойках для их навешивания. На каждом этаже камеры имеются решетки на случай падения изделий. В центре топки укладывают мелко нарубленные дрова и засыпают их опилками, которые зажигают со стороны поддува. Плотность дыма зависит от объема воздуха, поступающего в топку. Считается нормальным, если воздух поступает в таком количестве, что скорость его движения в коптильной камере составляет 0,12-0,25 м/с. Относительную влажность в камере поддерживают в пределах 60-65%.
Малая автокоптилка АМ-360 (рисунок 6) состоит из многоэтажной вертикальной кирпичной или железобетонной шахты размерами 2,52x3,2 м.
Рисунок 6 - Малая автокоптилка АМ-3601, 3 – редукторы; 2 – электродвигатель; 4 – цепная передача; 5, 7, 8 – звездочки; 6 – натяжная станция; 9 – траверсы; 10 – цепи.
Полезная нагрузка автокоптилки 12420 кг. В верхней части автокоптилки располагается привод, который осуществляется от электродвигателя мощностью 5,5 кВт через червячный редуктор 3 и цепную передачу. Через цепную передачу вращение передается на червячный редуктор 1. На вал червячного колеса этих редукторов насажены приводные звездочки 5, на которые навешиваются две бесконечные пластинчато-шариковые цепи, движущиеся вертикально. Цепи соединены между собой траверсами люлечного типа, подвешенными на шарнирах так, что они все время сохраняют горизонтальное положение. Скорость движения цепи 0,016 м/с. Шаг между траверсами 900 мм. Цепи автокоптилки натягиваются двумя натяжными станциями грузового типа. Они состоят из оси, вращающейся в двух подшипниках скольжения, которые смонтированы в ползунах, и двух звездочках 7 и 8. Одна фиксируется шпонкой, а другая насажена по скользящей посадке.
В нижней части здания шахты расположена топка. От нее дымовоздушная смесь свободно поднимается по всей шахте, равномерно воздействуя на продукт, вывешенный на траверсе. В верхней части автокоптилки располагается дымовая камера, потолок которой снабжен шиберами для регулирования потока дымовоздушной смеси.
Автокоптилку загружают и выгружают при движущейся цепи после предварительного прогрева шахты. Загрузочные и разгрузочные двери устанавливают в соответствии с расположением технологических отделений. Масса автокоптилки составляет 6300 кг.
Продолжительность копчения 360-1440 мин. Время разогрева камеры до температуры 90 °С составляет 10 мин.
Мясопродукты, подвергаемые термообработке, навешивают на раму, укомплектованную поддонами со съемными трубками. Рама представляет собой сварной каркас на шести колесах. В зависимости от вида обрабатываемого продукта на кронштейны рамы можно устанавливать цельнометаллические или сетчатые поддоны. Для сбора жировых выделений служит поддон, устанавливаемый в нижней части рамы или на полу камеры.
3.3 Оборудование для варки мяса и мясных продуктов
К оборудованию для варки мяса и мясных продуктов относят чаны и варочные котлы.
Чаны выпускают стационарными или опрокидывающимися, с паровым или огневым обогревом, с выгрузкой вручную или механизированной, путем опрокидывания резервуара или корзины, располагающейся внутри резервуара. Чаны бывают открытыми или с откидывающейся крышкой. Простейшим по устройству и эксплуатации является открытый стационарный чан, обогреваемый огнем. Он изготовлен сварным с толщиной стенок 4 мм. Угольники, придающие резервуару требуемую жесткость, имеют сечение 50х50х6 мм. К продольным стенкам чана приварены уголки для укладки на них колбасных палок с навешенной продукцией. К днищу приварена труба для слива воды.
Более совершенным оборудованием для варки мясных изделий являются различные варочные котлы. Герметично закрываемые крышкой, они позволяют интенсифицировать процесс варки и исключить паровыделение в производственное помещение. На малых и средних мясоперерабатывающих предприятиях применяют варочные котлы различных типов, различающиеся давлением в варочном сосуде, способом установки и обогрева, а также вместимостью и формой варочных сосудов.
В зависимости от способа обогрева различают котлы с непосредственным и косвенным обогревом. Котлы с косвенным обогревом работают при повышенном давлении в греющей рубашке (до 150 кПа). В качестве промежуточного теплоносителя служит вода.
Для тепловой обработки мясных продуктов на малых и средних предприятиях наибольшее распространение получили паровые и электрические пищеварочные котлы. Первый из них представляет собой сосуд цилиндрической формы с эллиптическим днищем и паровой рубашкой.
Он смонтирован на полых цапфах, через одну из которых подводится пар в паровую рубашку, а через другую отводится конденсат. Внутри котел выполнен из нержавеющей стали. Для продувки парового пространства, пуска воды и удаления воздуха из паровой рубашки в нижней и верхней частях котла имеются пробно-спускные краны. Давление в паровой рубашке контролируют с помощью манометра. Варочные котлы вместимостью до 500-600 л обычно имеют механизм опрокидывания, выполненный в виде червячной передачи с приводным маховичком.
Рисунок 7 - Паровой варочный котел: 1, 9–пробно-спускные краны; 2–манометр; 3–цапфа; 4–паропровод с краном; 5–паровая рубашка; 6–емкость; 7–съемная крышка; 8– штурвал опрокидывателя.
3.4 Камеры интенсивного охлаждения
Камеры интенсивного охлаждения - это оборудование, которое завершает основной технологический цикл производства различных колбасных изделий и мясных деликатесов, охлаждение свежесваренного продукта до температур +15...+20 °C.
При интенсивном охлаждении в камерах применяется ряд технологических приемов: душирование, импульсное душирование, водяной туман и холодный воздух. При чередовании и сочетании этих функций достигается максимальный эффект минимизации весовых потерь продукта при его охлаждении. Выход продукта из камеры интенсивного охлаждения в остывшем и сухом виде дает возможность его поступления сразу на упаковку. Камеры интенсивного охлаждения могут выполнять функцию холодного склада.
Водяной душ
В потолке каждой секции установлен комплект водяных форсунок, подача воды на которые осуществляется по выбранной программе через пневмоклапан. Применяемые форсунки - полноконусные с углом раскрытия зонта 90є. Необходимое давление воды – не менее 0,25 МПа. Душирование продукта производится в зависимости от выбранной программы как «постоянное душирование», так и «импульсное душирование». При постоянном душировании расход воды составляет на одну колбасную раму 3,0 мі/час. При импульсном душировании расход может быть разным в зависимости от заданной программы, и в среднем составляет 1,5 мі/час. Отвод воды из камеры во время душирования происходит через трапы, установленные в полу камеры (внутренний водосбор), с последующим отводом в систему канализации.
Водяной туман (мелкодисперсное распыление воды)
Водяной туман в камере образуется за счет смешивания воды с воздухом и подачи его через систему форсунок по программе «туман». Фракция водяной капли - 5-7 мк. Система мелкодисперсного распыления воды служит для предохраняющего, щадящего увлажнения поверхности продукта в процессе охлаждения. Каждые из функций «душирование» и «туман» имеют свою группу форсунок.
Охлаждение воздухом
По этой программе достигается конечная температура в середине продукта. Во время воздушного охлаждения можно при необходимости повышать относительную влажность воздуха за счет периодического увлажнения. В ложном потолке камеры, над каждой рамой, установлены циркуляционные вентиляторы со скоростью вращения 3000 об/мин. Их крыльчатки всасывают циркуляционный воздух из рабочего объема камеры и нагнетают его через установленные в боковых стенках воздухоохладители в замкнутом цикле обратно в рабочий объем камеры.
Комментарии